與傳統氧氯化鋯生產工藝相比，改變了原工藝在硅膠成型后再回收未熔砂的做法，未熔砂在酸化初始階段回收，并制作了夾套式雙通道裝置，使未熔砂回收率從10%提高到95%。大大簡化了分離操作，關鍵工序采用全自動拉板隔膜壓濾機、離心萃取機、全自動上懸離心機、結晶自控裝置等多項關鍵設備。新的工藝還采用了全自動連續濃縮裝置，選用負壓代替正壓實現汽化熱多級循環利用，變斷續生產為連續生產，提高了工作效率，在產品質量提高的同時，每噸氧氯化鋯消耗的氫氧化鈉、鹽酸和蒸汽均大大降低，氧化鋯總回收率由93%提高到96%。

　　對生產中排放的廢硅渣進行回收利用是一大設計點。生產過程中產生的廢水和廢渣后處理復雜，將廢水廢渣轉變為副產品，在解決環保難題的同時提高了裝置的經濟效益。對生產過程中揮發的氣體采用二級水吸收、①級堿吸收的三級吸收方式，實現了對HCl氣體的全吸收；在外排水的處理上，采用電滲析+RO+MVR技術，實現了副產品工業鹽的提取和廢水的循環使用，且高鹽水處理工藝全系統采用DCS遠程控制。

　　氧氯化鋯的生產過程一直存在應對環境污染的問題，因此新的工藝的開發先要利于環保。其次，它是制備氧化鋯、碳酸鋯、硫酸鋯、硝酸鋯等幾十種鋯化合物的原材料，新的工藝對提升鋯系產業鏈附加值有重大價值和意義。